记者11月4日获悉，广东石化80万吨/年全密度聚乙烯装置成功转产HPR-1018HA牌号茂金属聚乙烯。目前装置运行稳定，累计生产该产品超1.2万吨。

此次成功转产且产品质量上乘的关键在于“爬壁机器人”。“‘爬壁机器人’能够安全高效地清理反应器扩大段的粉料，降低反应器结片和结块风险。”化工二部工艺工程师王凯介绍。

广东石化80万吨/年全密度聚乙烯装置引进了钛系、铬系、茂金属3个催化剂体系，可生产高、中、低密度的聚乙烯产品，涵盖膜料、注塑、中空、拉丝、管材等应用领域。10月23日，按照排产计划，该装置要转产茂金属聚乙烯产品，转产前需要将反应器内的粉尘清除干净。

反应器是全密度聚乙烯装置的重要组成部分。反应器扩大段吹扫不干净、聚乙烯粉末因冲刷不净形成片料，一旦脱落到反应器，就会引起生产波动。

反应器扩大段最大直径近10米，清理面积达256.3平方米，在以往的检修中，需要利用长钢管连接气源胶带，一点点进行反应器壁上结片的吹扫工作。“这项作业风险大、难度高，往往需要七八名有经验且体格健壮的操作人员轮流作业，整个流程最短也要8个小时。”王凯介绍。

为进一步提高检修效率，化工二部创新理念，以科技应用赋能装置检修，联合机器人厂家共同研发了首台智能“爬壁机器人”。

“爬壁机器人”配有3个强力吹扫口，一台多角度摄像头，能直观反映反应器内粉尘堆积情况。通过底部强磁铁，“爬壁机器人”可直接吸附在器壁上，在反应器内实现自由移动，具有吹扫范围广、清洁程度高等优势。此外，“爬壁机器人”配有可垂直悬挂在反应器顶部的2根防坠线，能有效解决顶部粉尘吹扫不到位的问题，避免了掉落，实现了探得清、扫得净、防得住。

如今，反应器内的粉尘“片甲不留”，吹扫时间也由8个小时缩短到3个小时。这为全密度聚乙烯装置平稳运行和茂金属催化剂产品质量稳定提供了有力保障。

“使用‘爬壁机器人’清理后，我们感受到两个最大的变化：一是反应器穹顶无聚乙烯粉料残留，新生产的聚乙烯产品吹膜后晶点较开车初期显著减少；二是本次转产使用的茂金属催化剂对反应器扩大段料位控制有极高的要求，但清扫时未发现因片料脱落影响流化状态。”王凯说。

“未来，我们将持续深化技术创新，积极植入全新的创新手段和理念，通过引进、消化、吸收，占据主动，持续发力，为市场持续提供优质、高效的化工产品。”化工二部常务副经理于现建表示。