近年来，中海石油炼化有限责任公司（以下简称“中海炼化”）以绿色低碳发展为底色，围绕“绿色转型，节能攻坚”年度重点工作目标，在能效提升上下功夫，优化生产工艺，持续深化能源结构调整和技术创新，为生产提供“清洁”动力，实现减排、降本“双减”。

工业化+信息化

全流程识别节能机会

中海炼化从全局考虑节能降碳的问题，运用系统性思维，重新思考节能降碳路径。将过往零敲碎打的节能降碳工作转换为全局统筹，从单个装置实施走向系统全局规划，构建新型节能降碳管理体系。

惠州石化借助公司“工业互联网”信息化平台，通过“数据+平台+应用”模式的应用，实现“生产管控+节能管控”全过程管控。对全厂用能消耗环节实施集中动态监控和数字化管理，动态跟踪节能措施实施效果，及时发现节能降碳环节，推动新设备、新技术的应用，并成功实施多个节能示范项目。同时，在信息化管控的基础上，部署了一系列节能降碳激励措施和考核机制，充分调动各运行部门在节能降碳工作上的积极性。

大榭石化试点建立全流程能量优化诊断机制，从全局考虑节能降碳问题，系统性识别节能降碳机会，推动装置先进控制、RTO在线优化、能源参数在线监控预警、机器人智能巡检等数字化应用，实现能源利用的精准管控。同时，建立新建项目全过程优化机制，引进应用先进生产技术和高效设备。在五期项目设计阶段，推广应用95+余热回收、全厂蒸汽系统优化、常减压换热流程革新等优化措施30余项，节能8.6万吨标准煤，为大型炼化项目设计阶段能量优化提供了实践经验。

新工艺+新技术

生产过程低碳化

中海炼化深挖能效提升潜能的同时，推广清洁高效可循环工艺、引进应用“新技术、新设备、新材料”，进一步提升能源利用效率，加快炼厂节能降碳系统性改造。

大榭石化芳烃装置在国内首次应用了结晶法芳烃分离工艺，通过歧化尾氢再接触氢气回收、多效精馏、余热深度利用等一系列集成创新，单位芳烃产品能耗实现了行业最低。同时，大榭石化正积极推进液相法制乙苯工艺成套技术开发，预计单位乙苯能耗降低25%~50%，项目投产后将引领乙苯—苯乙烯行业的能效提升。

惠州石化高效利用新建芳烃联合装置余热资源，在石化行业内首次应用离心式蒸汽压缩机，采用“汽包+压缩机”的新型方案替代传统的“空冷冷却”方案，仅消耗少量电能，将0.62兆帕的低低压蒸汽升压至2.0兆帕，大幅提高蒸汽焓值，满足装置内需求，提高装置能耗水平，产生经济效益近8000万元/年。该设备的应用规避了低低压蒸汽过热后外送或发电等传统利用方案的局限，为能量集成技术的实施打下基础。

中沥公司加大新型气凝胶保温材料在中压蒸汽管线中的应用。试点应用纯气凝胶材料并取得良好节能收益后，对全厂中压蒸汽管道实施改造，每年可节约3.5兆帕蒸汽约5000余吨，并将该材料向惠州石化、中捷石化、舟山石化等企业推广应用。公司共改造十余公里中压蒸汽管道，有效降低蒸汽热量损耗，持续改善能效水平。

绿电+新能源

能源结构清洁化

中海炼化持续优化能源结构，提升可再生能源占比，加快公司绿色低碳转型步伐。

今年以来，惠州石化达成了2.5亿千瓦时绿电交易，绿电替代比例由2022年的5.1%增长突破到10%。惠州石化电气工程师王洪峰看着一张张由国家能源局颁发的绿电交易凭证，自豪地说：“未来三年，我们计划再购买8亿千瓦时绿电，绿电替代比率将达到14.3%。”

中沥公司提前完成了今年2000万千瓦时的绿电购买指标，绿电替代比例由去年的10%提高至13.3%，减排二氧化碳16538吨。同时，在一期光伏发电项目的基础上实施二期项目，累计装机容量超过2.0兆瓦，进一步提高可再生能源替代比例。

“十四五”以来，中海炼化始终秉持绿色低碳发展的理念，投用32座加油站光伏发电设施，全年发电超110万千瓦。华北销售河北公司在10余座站房闲置屋顶铺设光伏组件，满足自用的基础上，将剩余电量上网，顺利实现绿电转换，减少了外购电量，实现可再生能源的高比例替代。